課程目的：

■企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。

目的在于：

★ 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；

★ 采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

★ 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施,

我們的目標：讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司。

參加對象：

總經(jīng)理、生產(chǎn)及物料管理、質量、采購、制造工程、IE及客戶服務*主管及相關人員

時數(shù)：二天

課程內容：

一．精益起源與TPS介紹

二．精益的五項基本原則

1.    價值流與價值流圖 

2.    浪費 

●  常見的7種浪費

●  利用價值流圖來尋找20%的浪費

●  識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）看不見的浪費

3.    流動制造

4.    拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

5.    持續(xù)改善(Kaizen) 

三．實施精益的準備和起點—價值流VSM

1.目前狀態(tài)價值流 

●  SIPOC圖表

●  Top Down流程圖

●  畫過程流、材料流、信息流

●  數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算

●  現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)

2.數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序

3.改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示

●  什么使價值流精益

●  改善目標確定

●  沒有浪費的精益過程

●  未來價值流圖示(模擬與實際應用)

4.過程價值流改善工具的檢討(案例)

四．精益工具的應用介紹

1.5S及目視管理

●  5S及目視管理介紹

●  實施5S的意義、計劃、方法和步驟

●  目視管理的應用

2. 快速換模與縮短前置時間

●  前置工作與快速換模的價值分析  

●  快速換模及縮短前置時間的工具與方法

3. TPM改善

●  理解OEE及計算方法                      

●  如何計劃和實施TPM工作

4. 拉動系統(tǒng)和看板Kanban 

●  拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹 

●  拉動系統(tǒng)設計案例

●  KANBAN卡的使用方法

●  庫存策略和解析批量

5. 標準化作業(yè)

●  為什么需要標準化作業(yè)

●  標準化作業(yè)實施方法

6. Poka-Yoke

●  Poka-Yoke概念

●  Poka-Yoke的過程和步驟

7. 生產(chǎn)線設計

●  柔性制造單元

●  精益設備的選擇

●  員工多技能

●  單件及小批量物流

五、精益生產(chǎn)評估和衡量

六、精益生產(chǎn)實例介紹

講師介紹：

張老師 ： 培訓師、顧問師，實戰(zhàn)派專家、*工業(yè)工程（IE）專家、江蘇省“333”跨世紀學術帶頭人、教授、研究員（正高級）、上海交通碩士，原中美和日資企業(yè)副總、廠長

主要經(jīng)歷：曾在世界500強企業(yè)、2000多人的大型部屬企業(yè)、中美合資企業(yè)、日獨資企業(yè)任職，服務于機電行業(yè)、化工行業(yè)、輕工印刷行業(yè)、半導體材料行業(yè)等，張老師從基層踏實做起，歷升任研發(fā)工程師、項目工程師、生產(chǎn)技術處處長、生產(chǎn)總監(jiān)、廠長、副總、教授等職務二十年，有著大量的實際操作經(jīng)驗。對推行企業(yè)戰(zhàn)略、人力資源管理、生產(chǎn)管理、IE改善、5S、6σ、QC品質圈、可視化管理等過程以大量實用表格及手把手的教導方式幫助企業(yè)不斷完善實際操作，效果特別顯著。

部分咨詢培訓企業(yè)：森瑪仕格里菲、麥格納動力總成、愛立信熊貓通信、艾思科汽車音響通信、艾格賽爾噴涂設備、施樂百機電設備、申和集團公司、復旦新技術、華美集團、*銀行、無錫造漆、先創(chuàng)機械、愛爾福葉片、明和汽車零部件等等