〖課程背景〗     企業(yè)間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現(xiàn)實，企業(yè)生存的內外部環(huán)境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環(huán)節(jié)的重要性日益被企業(yè)認識到，向供應商管理要效益成為企業(yè)普遍的心聲，但實際操作中，供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。     于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經(jīng)驗以及和不斷地協(xié)調，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產(chǎn)生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統(tǒng)培訓，拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數(shù)十年前就已經(jīng)出現(xiàn)的理念和工具，例如ABC分類法，傳統(tǒng)品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經(jīng)久不變的效果，企業(yè)就不會產(chǎn)生那么多供應方面的困惑了。     事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理*，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發(fā)展，質量管理與工業(yè)工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家*跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經(jīng)驗和研究的成果，以及*的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。 〖課程亮點〗     從2015年起，課程將伴隨實體供應鏈服務公司的案例和項目，老師憑借手中實際運作的供應鏈服務公司遇到的現(xiàn)實項目來講解供應商管理運作，例如實地sourcing，結合質量控制的工程報價，前期質量談判和預先風險分析等眾多前沿方法，也就是說，新版的課程將有實體公司經(jīng)驗做支撐。     先前版本的各章節(jié)提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決。 整個課程的章節(jié)構成了”項目型“供應商質量控制的路徑。 增加了針對供應商質量改進輔導的快速的問題分析和解決工具。 增加了一個普遍的難點內容---對分承包方（OEM/ODM外包關系）的質量控制。 強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑。 梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業(yè)工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作。     新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎。     實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發(fā)等方面融入了最前沿的系統(tǒng)方法，成為貫穿課程始終的線索。     供應質量風險控制及工具為本課程*提供，貢獻于供應商管理實效。 課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。 〖參加對象〗 SQE，品質工程師/經(jīng)理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經(jīng)理、供應商輔導項目工程師/經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、市場經(jīng)理等。 〖培訓目標〗  ◇ 通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質量管理系統(tǒng)構成  ◇ 理清供應商質量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計劃性  ◇ 掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術  ◇ 系統(tǒng)學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)  ◇ 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去  ◇ 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段  ◇ 基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法 〖課程大綱〗  *部分SQM發(fā)展趨勢與職能變遷  ◇ SQM發(fā)展趨勢  ◇ 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現(xiàn)狀和發(fā)展  ◇ SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份  ◇ 供應商質量管理的“項目化作業(yè)”本質  ◇ 二方審核身份的工作內容與能力要求 第二部分新型供應鏈關系下的供應商sourcing  ◇ 多種新型供應鏈關系的出現(xiàn)  ◇ 新型供應關系的實體案例  ◇ 從需求分析到能力模型的傳遞性  ◇ 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分  ◇ 級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程  ◇ 面向差異化能力的風險界定  ◇ 綜合供應能力模型及指標  ◇ 什么是綜合供應能力評估  ◇ 制造/交付風險評估  ◇ 合約差異化  ◇ 結合工程報價系統(tǒng)的供應商成本分析與質量水平分析  ◇ 分承包工廠（OEM/ODM）與零部件供應商的差異分析  ◇ 分承包工廠的能力要求分析與提升方向  ◇ 針對分承包工廠，需要的管理能力升級 第三部分SQM的技術策劃工作- 產(chǎn)品技術分析與規(guī)格的前期管控  ◇ 零部件規(guī)格的處理與控制—始于要求  ◇ 圖紙分析法與產(chǎn)品技術要求分析法  ◇ 產(chǎn)品風險識別—技術預分析(專家技能)  ◇ 產(chǎn)品系統(tǒng)分析法  ◇ 特性分析與供應商前期溝通  ◇ 規(guī)格特性與質量特性之間的差距  ◇ 供應商的前期技術輔導 第四部分供應商現(xiàn)場評估與工藝條件審核現(xiàn)場工藝對質量有最直接的影響  ◇ 現(xiàn)場管理與”一目了然” 工廠  ◇ 5S不僅是個態(tài)度問題  ◇ 設施條件評估  ◇ 現(xiàn)場布局識別  ◇ 設備維護  ◇ 轉機換型監(jiān)控的重要性  ◇ 兩級過程整備狀態(tài)  ◇ 工藝測試條件與相關管理  ◇ 員工作業(yè)規(guī)范  ◇ 設備附件及模具現(xiàn)場管理  ◇ 廠內物流和可追溯性 第五部分供應商風險分析與風險控制   ◇ 供應關系質量風險的本質  ◇ 質量風險屬性規(guī)律  ◇ 綜合供應風險識別和分析：包括質量，產(chǎn)品項目達成，交付  ◇ (包含產(chǎn)品固有風險點分析，可靠性風險，抽樣風險，滲漏風險等多項重要的風險分析）  ◇ 針對各項質量風險的控制方向 產(chǎn)品質量水平與質量目標 缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具） 設置風險截止手段與環(huán)節(jié) 時間節(jié)點與斷點控制 飛行檢查與源頭監(jiān)控策略 OBA策略 第六部分產(chǎn)品審核與過程審核  ◇ 過程質量風險基本概念  ◇ 產(chǎn)品審核的多向開展  ◇ 產(chǎn)品審核的原則與重要手法  ◇ 過程審核技術要點—結合案例分析: 缺陷發(fā)生源與波動源分析 過程三劍客的有效性(從流程圖，F(xiàn)MEA，控制計劃到作業(yè)指導書的內在對應關系) 關鍵控制點與特殊過程 防錯、探測度與過濾能力 檢驗站設置 轉機換型監(jiān)控的重要性 兩級過程整備狀態(tài) 工藝水平評價技術 過程固有質量風險水平預測 測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估 第七部分供應商系統(tǒng)監(jiān)控  ◇ 系統(tǒng)審核: 供應商系統(tǒng)性風險識別 系統(tǒng)運行確定性 系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性 質量系統(tǒng)保證度重點要素  ◇ 系統(tǒng)監(jiān)控措施: 質量目標監(jiān)控 質量指標與數(shù)據(jù)類型，數(shù)據(jù)分析 供應商檔案與看板 風險告警機制 第八部分供應商輔導與質量改進的先進手法 ◇ 與供應商進行聯(lián)合質量改進的作業(yè)內容  ◇ 供應商質量改進路徑  ◇ 改進行動有效性  ◇ 現(xiàn)場快速問題解決模式  ◇ 供應商質量績效的有效評價  ◇ 供應商輔導技巧  ◇ 8D的正確應用（絕大多數(shù)企業(yè)有誤區(qū)） 第九部分綜合處理技巧與課程總結 ◇ 供應商管理三十六計  ◇ SQE工作技巧共同探討  ◇ 供應商關系靈活處理  ◇ 輔助案例