關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)，TPS，豐田管理 
 
        精益生產(chǎn)（天津3.18-19）

 
★課程時(shí)間：2011年3月18-19日(共兩天)
★課程地點(diǎn)：天津
★課程講師：鞏懌
★課程費(fèi)用：3200元/人
① 團(tuán)隊(duì)套票一：36000元（15個(gè)參會(huì)名額）
② 團(tuán)隊(duì)套票二：25600元（10個(gè)參會(huì)名額）
③ 團(tuán)隊(duì)套票三：13600元（5個(gè)參會(huì)名額）
④ 團(tuán)隊(duì)套票四：8640 元 （3個(gè)參會(huì)名額）
⑤ 個(gè)人票：3200元（1個(gè)參會(huì)名額）
（ 注：所有價(jià)格均為實(shí)價(jià)，絕不打折銷售。此費(fèi)用不含食宿費(fèi)用。）

【課程背景】
 

       “精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
 上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“*成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國(guó)汽車三巨頭的利潤(rùn)總和。事實(shí)上，豐田的利潤(rùn)幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。
 近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“*成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。
 *是制造大國(guó)，而非制造強(qiáng)國(guó)。經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的*制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫(kù)存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本） 等方面提升績(jī)效。
*的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是*出路。
 

【課程收益】

培養(yǎng) “*質(zhì)量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
能區(qū)別增值和非增值工作；
能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。
 

【課程對(duì)象】
 制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購(gòu)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫(kù)存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會(huì)后會(huì)，效果極佳）。
 
【教學(xué)特色】
 多媒體教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)講授、對(duì)話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、案例錄像。
 

【講師介紹】

鞏懌 女士
 *著名實(shí)戰(zhàn)派精益專家
 華制精益咨詢副總裁
 清華總裁班特邀講師
 在豐田公司有近10年的工作經(jīng)驗(yàn)，接受日本豐田技術(shù)中心長(zhǎng)達(dá)兩年的精益培訓(xùn),具有
很強(qiáng)的的精益實(shí)施、推進(jìn)能力
 曾負(fù)責(zé)某汽車集團(tuán)精益生產(chǎn)的導(dǎo)入和推行工作，取得革命性突破，該項(xiàng)目被列為*汽
車行業(yè)示范項(xiàng)目
 提供過咨詢服務(wù)和培訓(xùn)服務(wù)的代表性企業(yè)有：青島四方機(jī)車車輛廠、北京海信集團(tuán) 、常
恒溫控器、天潤(rùn)曲軸有限公司、江淮集團(tuán)六安齒輪廠、南京富士通等。

【授課風(fēng)格】
 一針見血、直透本質(zhì)

【培訓(xùn)大綱】

模塊一  危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
 一、豐田汽車誕生的環(huán)境
   1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營(yíng)環(huán)境
   2.誕生在廢舊織機(jī)廠房中的豐田汽車
   3.灌木叢生的土地上誕生的*個(gè)豐田汽車工廠
 二、豐田汽車成長(zhǎng)中的六次危機(jī)
   1.*次危機(jī)——1941年太平洋戰(zhàn)爭(zhēng)期間勞動(dòng)力、物資奇缺
   2.第二次危機(jī)——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機(jī)
   3.第三次危機(jī)——1965年取消關(guān)稅壁壘危機(jī)
   4.第四次危機(jī)——1973年世界石油危機(jī)
   5.第五次危機(jī)——1990年日本經(jīng)濟(jì)泡沫破滅
   6.第六次危機(jī)——2008年世界金融危機(jī)
 三、危機(jī)中誕生的豐田生產(chǎn)方式
   1.樹立無貸款經(jīng)營(yíng)策略                       2.為銷售進(jìn)行前期投資策略
   3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理             4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長(zhǎng)
   5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長(zhǎng)

模塊二  精益生產(chǎn)的核心思想與理念
 一、精益生產(chǎn)的原理與效果
 二、精益生產(chǎn)必然誕生
 三、企業(yè)的運(yùn)營(yíng)目的與獲得利潤(rùn)的兩手法
①降低成本                   ②提高生產(chǎn)效率
  四、精益思想
  五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
  六、工廠中的七大浪費(fèi)
         ①制造過剩的浪費(fèi)     ②等待的浪費(fèi)       ③搬運(yùn)的浪費(fèi)      ④加工的浪費(fèi) 
         ⑤庫(kù)存的浪費(fèi)         ⑥動(dòng)作的浪費(fèi)       ⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
  七、浪費(fèi)的源頭
         ①制造過剩的浪費(fèi)                    ②人員過多的浪費(fèi)
  八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
         ①自動(dòng)化                            ②準(zhǔn)時(shí)化
  九、精益思想告訴我們
         ① 成本每降低10%，等于經(jīng)營(yíng)規(guī)模擴(kuò)大一倍
         ② 成本可以無限下降（改善無止境）
         ③ 成本取決于制造的方法
         ④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象

模塊三  實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的招數(shù)
  *招  5S
    ①5S真經(jīng)      ②5S應(yīng)用                   
  第二招  可視化管理（Visual Management）
   ①周期性信息展示      ②3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控   ③基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
  第三招  問題解決（8D）
   ①5Why     ②8D         ③快速響應(yīng)異常管理六要素
  第四招  全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
    ①TPM的概念和目的                 ②對(duì)策和八大策略
    ③自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次           ④TPM實(shí)施的步驟
  第五招  標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
    ①標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)條件                     ②標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
  第六招  改善-Kaizen
    ①改善步驟                         ②改善ECRS手法 
  第七招  防錯(cuò)-Pokayoke
   ①追求零缺陷       ②品質(zhì)三不政策          ③自働化三原則
  第八招  看板-Kanban
   ①看板的種類與工作原理       ②看板的實(shí)施前提      ③看板六原則
  第九招  快速換模
   ①SMED的原理                     ②SMED的五步工作法
  第十招  約束管理（TOC）
     ①TOC的原理                      ②TOC的五步工作法

模塊四  研討與總結(jié)

  一、*企業(yè)應(yīng)對(duì)危機(jī)的改善案例
  二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時(shí)機(jī)和策略          
          1. 推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個(gè)階段
          2. 推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動(dòng)時(shí)機(jī)
          3. 企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項(xiàng)基礎(chǔ)工作

【華制簡(jiǎn)介】

華制集團(tuán)（MICI）是*精益咨詢領(lǐng)域領(lǐng)先的咨詢公司，專注于為客戶提供精益整體解決方案。
MICI 亞洲總部設(shè)在日本名古屋，*總部設(shè)在上海，并在廣州、天津、重慶、青島、蘇州、杭州、溫州、無錫等城市設(shè)有分支機(jī)構(gòu)。MICI擁有國(guó)內(nèi)*精益研究院和強(qiáng)大的精益咨詢顧問團(tuán)隊(duì)，專職顧問和研究人員超過60人，他們均來自豐田、奔馳、三星等跨國(guó)企業(yè)、國(guó)際頂尖精益咨詢公司或著名商。
基于對(duì)精益的深刻認(rèn)識(shí)和推行實(shí)踐，同時(shí)，整合了日本、美國(guó)、德國(guó)、*臺(tái)灣等全球性資源，MICI具備了為企業(yè)提供精益整體解決方案的能力。
迄今為止，MICI已為12000多家企業(yè)提供了各種精益產(chǎn)品和服務(wù)。