項目概述:
    誕生于日本豐田公司的精益生產(chǎn)方式（也稱為TPS或LEAN）是續(xù)泰勒生產(chǎn)方式（科學管理法）和福特生產(chǎn)方式（大量裝配線方式）之后制造業(yè)管理的重大變革。五十年代，豐田誕生了TPS生產(chǎn)模式，并經(jīng)過數(shù)十年的努力與完善，逐步發(fā)展成為一個包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、庫存管理和成本管理等的完整的生產(chǎn)管理技術和方法體系。它的基本理念是通過查找和消除生產(chǎn)過程中各種各樣的浪費現(xiàn)象達到降低成本的目的。它提出的拉動式和準時化生產(chǎn)方式改變了日本企業(yè)的經(jīng)營模式，并采用自動化來對過程質(zhì)量進行控制，成為當代日本企業(yè)及其產(chǎn)品強大市場競爭力的堅實基礎。目前，精益生產(chǎn)方式成為全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企業(yè)采用。在歐美管理界和企業(yè)界稱其為“改造世界的機器。”
TOC (Theory Of Constraints 制約法) 是以色列籍物理學家和企管大師高德拉特博士(Dr Eliyahu Moshe Goldratt)所發(fā)明的一套企業(yè)管理方法。 TOC是一套先進的管理策略，針對企業(yè)的大難題，提供一系列突破性的解決方法。TOC指導企業(yè)人員如何找出運作上的『瓶頸』(或稱『制約』Constraints)，及如何盡量利用他們手上有限的資源(資金、設備、人員等)，令企業(yè)在極短時間內(nèi)及無需大量額外投資下，達致運作及盈利上的顯著改善。TOC認為企業(yè)是一個整體，是一個由鏈環(huán)組成的整體，各個廠部就是其中一環(huán)，類似（木桶理論），要提高企業(yè)鏈環(huán)的強度，就得從鏈環(huán)最弱的一環(huán)做起，從而持續(xù)不斷的提升企業(yè)的強度，而成功實施的前提就是尋找最弱的一環(huán)，找出最弱的一環(huán)，才是TOC實施的前提所在；
聯(lián)建企管顧問團隊突破性將二者約束理論及精益生產(chǎn)進行結合，取長補短，形成一整套企業(yè)有效改善的實戰(zhàn)性方案，同時借鑒大量工業(yè)工程手法及工具，為企業(yè)的庫存降低、交貨期提高、成本的降低提供一整套實施方法，項目周期一般完成在3-4個月，具體達成目標要根據(jù)企業(yè)實際現(xiàn)狀、企業(yè)產(chǎn)品復雜程度、企業(yè)管理基礎并由久益顧問與企業(yè)高層參與人員一同確定，久益顧問會根據(jù)所確定的目標數(shù)字及先前的現(xiàn)況分析，作出詳細的實施方案，并保證盡量在不增加企業(yè)人力、物力的情況下，達成所定目標；企業(yè)所經(jīng)歷的是一次革新式的改變，得到將是在明天更加自由的飛翔；以上我們鄭重承諾：不見效果不收費，不達目標全退費。
與您合作的契機！我們可以達到的目標！
我們可將貴企業(yè)在整個生產(chǎn)過程中遇到的以下類似情況作為攜手合作的契機：
1.一些訂單來不及生產(chǎn)，發(fā)生延期交貨？
2.由于產(chǎn)品品種過多、批量過小，生產(chǎn)現(xiàn)場不易控制，生產(chǎn)車間有過多的在制品堆積？
3.當訂單過多時，頻繁感受到生產(chǎn)能力不足？
4.為了準時交貨，過多地加班趕工期？
5.緊急訂單經(jīng)常干擾原有生產(chǎn)順序，使生產(chǎn)計劃頻繁地改變，一些訂單延誤。
6.生產(chǎn)周期過長，當*工序出現(xiàn)品質(zhì)問題或訂單需要修改時，不能及時反應。
7.生產(chǎn)周期過長，占用過多的人力、物力和時間。
8.倉庫存貨量過多，占用了大量現(xiàn)金，但減少存貨量又時常不能滿足生產(chǎn)，該如何在滿足生產(chǎn)的同時又保持盡量少的存貨量，節(jié)約現(xiàn)金？
那么如何解決這些問題，共同提高企業(yè)的生產(chǎn)運營管理水平呢？
預期目標：
在不增加設備和人力的情況下，預期實現(xiàn)如下目標：
1.提高準時交貨率（達到99%）；
2.縮短生產(chǎn)周期，至少縮短30%；
3.提高產(chǎn)能，在不增加設備等投資的情況下，至少提高30%的產(chǎn)能；
4.大幅度降低庫存，包括原材料、在制品、成品庫存，至少降低30%，節(jié)約資金占用，增加現(xiàn)金流，并且防止庫存材料的報廢。
5.減少加班，降低人員生產(chǎn)成本。
6.充分考慮緊急訂單的情況，降低因緊急訂單對生產(chǎn)順序造成的沖擊。
7.充分考慮意外情況對生產(chǎn)計劃的影響，制定有效的生產(chǎn)計劃執(zhí)行控制手段，避免生產(chǎn)混亂。
8.在無需增加額外開支的前提下提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。
我們的解決方案：
1. 解決方案：
將約束理論（TOC）與精益生產(chǎn)結合起來，對企業(yè)進行整體性的改善和相關運營策略的改進，縮短生產(chǎn)周期，減少庫存成本，提高準時交貨率，建立企業(yè)的絕對競爭優(yōu)勢。
2.實施策略：
（1）運用TOC理論對企業(yè)整體運作方式進行改善
1.TOC理論從生產(chǎn)、分銷、項目管理、信息技術、戰(zhàn)略規(guī)劃各個方面，推出了一系列的邏輯工具和思維工具，具有強大的提升效果，全球數(shù)以萬計的先進企業(yè)，如福特、波音飛機、AT &T、Intel等跨國巨頭，正成功運用TOC，視TOC為不斷提升競爭力的重要武器。
2.我們將運用TOC生產(chǎn)運營理論，幫助企業(yè)找到影響生產(chǎn)進度的制約因素，打破企業(yè)固有的以企業(yè)各*局部效益*化的考核機制，提高企業(yè)整體運作效率，提高各*間的協(xié)調(diào)度，并運用TOC改善的五個步驟，在不增加經(jīng)費和投資的同時，使企業(yè)的生產(chǎn)效率提高至少30%。
3.我們將運用TOC項目管理方法，幫助企業(yè)找到影響訂單準時交付的關鍵問題和解決方案，解決長期困繞企業(yè)的訂單延期交付、超支超時的難題，并進一步縮短各產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，使企業(yè)在不增加人力和投資的情況下，生產(chǎn)更多的訂單，提高利潤及企業(yè)的競爭力。
4.我們將運用TOC思維工具，幫助企業(yè)員工打破舊有的思維模式，養(yǎng)成采用創(chuàng)新性思維解決問題的習慣，使全體員工從內(nèi)心接受改變并積極配合。
TOC方法是一套解決根本問題的好方法，既能消除目前存在的不良現(xiàn)象，又不會引起新的消極影響，為了配合TOC方法的推進，企業(yè)員工應該改變舊有的思維方法，積極支持和配合企業(yè)運營方式的變革，而員工思維方式的改變，僅僅靠權威推動和教育輔導進行改變，不能取得很好的效果，我們將運用TOC思維工具，引導員工找出企業(yè)的根本問題，提出解決問題的目標，然后集思廣益，共同找到解決問題的辦法，使企業(yè)員工感覺是自己提出的解決方案，由此會對解決問題的方法深入理解，產(chǎn)生共識并積極地推動，這對新方案的推進及企業(yè)的持續(xù)改善將產(chǎn)生巨大的推進作用。
（2）運用精益生產(chǎn)理念對企業(yè)各個環(huán)節(jié)進行改善
1.精益生產(chǎn)包括全員5S活動、單元生產(chǎn)、質(zhì)量改善（TQM）、拉動看板、全面生產(chǎn)保全（TPM）、生產(chǎn)均衡化、快速切換、持續(xù)改善等一系列改善工具，是豐田公司為應對多品種、小批量的生產(chǎn)方式而研究和實踐出來的一套行之有效的改善方法，其在全球制造業(yè)應用的巨*功是不言而喻的。
2.我們將結合貴企業(yè)的現(xiàn)實情況，創(chuàng)新性地應用TOC理論與精益生產(chǎn)理論，將兩者結合起來，首先在企業(yè)的整體運作方向和計劃控制方法上使用TOC理論，使企業(yè)在保持原有設備、人力物力以及生產(chǎn)運營的各個環(huán)節(jié)充滿變數(shù)的現(xiàn)實情況下，仍能極大地縮短生產(chǎn)周期及降低庫存量。然后，運用精益生產(chǎn)的系列改善工具，對企業(yè)各*的生產(chǎn)效率進行有針對性地改善，為企業(yè)的持續(xù)改善提供巨大的動力。
3.我們將綜合地運用單元生產(chǎn)和成組技術理念，針對多品種、小批量生產(chǎn)引起的問題，縮小轉移批量，有效地壓縮現(xiàn)場在制品量，減少緊急訂單引起的生產(chǎn)混亂，縮短生產(chǎn)周期。
4.我們將變通地運用看板管理技術，實現(xiàn)瓶頸資源前面是拉動式看板管理，后面是推動式管理，保證在充分利用瓶頸資源的前提下，極大地降低庫存，提高現(xiàn)場的控制能力，并防止過量生產(chǎn)，提高適應計劃改變的靈活性。
5.我們將運用工業(yè)工程的一系列改善方法，對企業(yè)的各個環(huán)節(jié)加以改善，以縮短生產(chǎn)周期。如：模特排時法設定作業(yè)的標準時間；流程分析與改善法實現(xiàn)企業(yè)流程的優(yōu)化；設施布局優(yōu)化法實現(xiàn)布局的優(yōu)化；生產(chǎn)線平衡法實現(xiàn)生產(chǎn)效率的提高；快速切換法減少產(chǎn)能工時的損失，提高生產(chǎn)效率，等等。